Współczesne zarządzanie produkcją wymaga od pracowników pełnej wręcz automatyzacji wykonywanych przez nich czynności. Przedsiębiorstwo produkcyjne, jak każde inne nastawione jest na osiągnięcie sukcesu finansowego w postaci zysku. Nie bez znaczenia jest zatem minimalizacja kosztów i stała kontrola jakości. Systemem do tego stworzonym jest andon.
Historia pojęcia
System ten został ukuty w fabrykach samochodów Toyota. Wbrew pozorom, jest on bardzo prosty w zastosowaniu i jest ważnym elementem polityki lean managament. Jest to składowa tak zwanej szczupłej produkcji. Andon jest systemem stosowanym w kontroli jakości procesu produkcyjnego. Jest to system typowo wizualny. Opiera się na prostych sygnałach obrazowych przesyłanych do pracowników linii produkcyjnych. Zazwyczaj sygnały te wyświetlane są na monitorach nad linią produkcyjną. Często bywają połączone z systemem dźwiękowym, jednak to efekty wizualne lepiej się sprawdzają. Monitory wyświetlają kolor zielony, gdy produkcja działa poprawnie, żółty gdy występuje gdzieś problem i czerwony w razie awarii i wstrzymania pracy. Jest to system bardzo prosty, jednak wykazujący się dużą efektywnością.
Zalety systemu andon
Największą zaletą dla przedsiębiorstwa w tym systemie jest jego skuteczność i prostota. Każdy pracownik ma dostęp do prostej i jasnej informacji o ewentualnych problemach, a co za tym idzie, może on dostosować pracę. Efekty wizualne nie mogą być zagłuszone tak jak komunikaty dźwiękowe, przez głośną pracę maszyn na linii produkcyjnej. System andon pozwala zatem na obniżenie kosztów i nawarstwianie się problemów na linii produkcyjnej. Automatyzacja kontroli jakości linii produkcyjnej pozwala na zmniejszenia trat w przypadku wykonywania elementu na wadliwej maszynie lub w wadliwy sposób. Aktualnie metoda andon to już nie tylko komunikaty kolorystyczne, ale także informacje dla pracowników o miejscu błędu, grafiki ostrzegawcze lub połączenie efektów wizualnych z efektami dźwiękowymi.
Obniżenie kosztów dzięki systemowi kontroli
Obniżanie kosztów jest jedną z najważniejszych dróg do podniesienia zysków przedsiębiorstwa. Nie inaczej sytuacja wygląda w przedsiębiorstwach produkcyjnych, takich jak Toyota, gdzie system powstał. Każde wstrzymanie linii produkcyjnej w tym przypadku to generowanie dodatkowych kosztów. Jednocześnie brak zatrzymania procesu w przypadku awarii lub problemów na linii może powodować jeszcze gorsze finansowo skutki i produkcję elementów niespełniających norm jakościowych.
Artykuł powstał we współpracy ze specjalistami z firmy Signalo